深孔加工，是航空制造领域的一块“硬骨头”。

在湖南机电职业技术学院，80后教师李斌带领一支名为“大国之刃”的青年师生团队，凭借自主研发的“航空领域深孔加工刀具阻尼减振技术”，硬是在这块骨头上凿开了一道口子—他们以刀具成本降低近半、加工精度提高75%的硬指标，闯进了国产高端刀具的“深水区”。

他们是如何做到的？

故事要从李斌说起。2007年，从湖南机电职业技术学院毕业的李斌选择留校任教。从教十余年，他始终深耕数控加工一线，在教学和实操中锤炼技能，手上的功夫越磨越精。2024年，他拿下全国工业新技术与仿真应用职业技能竞赛职工组一等奖第一名，次年又获评“全国轻工技术能手”。不仅如此，他还在校内组织起一批青年师生，扎根车间搞实训、打比赛、攻难题，吸引了不少企业慕名前来。

在这一过程中，李斌及其团队与湖南智润科技、天友精密、茂思机电、南万切削等一批本土企业建立了紧密合作。“这些企业规模不大，但做的产品并不简单，如航空制造领域的高精密阀体、复杂结构件、枪钻刀头等。”李斌介绍道，“企业在产线上遇到棘手的‘硬茬’时，总会来找我们。”

李斌（右一）进行技术要领教学

梳理这些“硬茬”，团队发现了一道几乎绕不开的坎—深孔加工，其核心技术、关键材料与精密工艺长期被国际巨头垄断。要在国产设备上实现突破，难度可想而知。

为迎击这一难题，李斌在校内拉起了一支名为“大国之刃”的师生团队，从设计、工艺、测试三个方向着手，向深孔加工领域发起攻关。两年内，三个关键招数成型——第一招，以柔克刚，在刀杆头部内置微型减震器，通过连续可调阻尼减振技术为刀具加工动态减振；第二招，以磁强刃，运用脉冲磁场强化工艺给刀片做磁化处理，使其硬度提升13.8%，耐用度提升超过50%；第三招，以感控形，在刀柄上加装多组传感器，借助多维力智能感知结构，实时把握加工状态。经国内权威机构检测，团队自主研发技术使刀具加工精度提高了75%。

“攻关过程中，比起产品突破，更让我欣慰的是学生的变化——他们从照图施工的执行者转变为主动思考的共创者。”李斌向记者讲起了一个故事。

一次，团队接到某军工企业的合作邀约——加工一个腔深95毫米、拐角圆弧半径仅为1毫米的深腔零件，其精度要求为0.03毫米。当时，团队成员尝试用常规刀具加工，但由于刀杆太长，高速加工过程中发生摆动，导致做出来的腔体上大下小。改转速、改切深、改走刀、分层加工……整整一周时间，团队成员将能试的方法试了个遍，还是达不到要求。

团队学生负责人张洪釜的一句话打破了僵局：“能不能用一把带锥度的刀解决这个问题，用倒锥补正锥？”

思路一打开，他们即刻行动。“市面上没有现成的倒锥平底刀，那就自己设计！”团队师生仅用了一个晚上便设计出刀具雏形，同步跟进受力分析与切削仿真，方案反复推演敲定后，迅速对接生产厂家。五天后，定制刀具顺利下线。上机一试，精度稳稳达标。那一刻，围在机床前的师生们激动不已——要知道，在省内，能够凭借国产小型五轴机床实现这一精度的，他们是头一个。

“技术还有待时间验证，但这把以‘青春匠心’砺就的‘利刃’，已经为我们切开了一条通向未来的路。”李斌说，目前团队已申请发明专利3项、实用新型专利2项，首批刀具已进入产线试用。2026年5月，团队成员们带着这项技术创新走进湖南省第二届“金种子杯”大学生创业大赛的赛场，一举斩获银奖。团队师生告诉记者，乘着大学生创业的政策东风，他们正筹划共同创办一家聚焦高端制造的技术型企业，向更多“卡脖子”难题领域挺进。

“带着‘技术利刃’和学生们一起走上创新创业赛道，风险和机遇同在。”李斌说，“但种子既已破土，便只管往上长。”

原文刊发于《湖南教育·职业教育》2026年8月D刊

记者  王轶诺  通讯员  柳红蛟